Entenda o processo que transforma toneladas de resíduos em combustível

A troca de combustíveis fósseis tradicionais por Combustível Derivado de Resíduo (CDR) já reduz em até 30% o uso de óleo e carvão mineral nos fornos de cimento do Brasil, segundo a Associação Brasileira de Cimento Portland (ABCP). Esses descartes que não vão para a reciclagem viram fonte de calor em fornos industriais que passam dos 1.400 graus, exigindo análises detalhadas antes de qualquer entrega nas fábricas. 

A composição reúne plásticos rígidos, filmes flexíveis, retalhos de tecidos, borrachas e aparas de madeira sem contaminação pesada. Segundo a Abrema, o país gera mais de 80 milhões de toneladas de lixo urbano por ano. O reaproveitamento da fração seca desse volume substitui insumos fósseis importados e reduz a sobrecarga física nos aterros sanitários das grandes cidades.

Antes de qualquer caminhão descarregar nas fábricas, o material passa por testes práticos de laboratório. Errar na conta do calor gerado pode desregular o fogo, travar o forno do cimento e causar prejuízos enormes na produção. Para garantir a segurança do lote, os técnicos usam uma bomba calorimétrica para laboratório, aparelho que queima uma pequena porção do material para medir o calor exato gerado por aquele descarte.

Da esteira de triagem aos testes de bancada

O trabalho começa na chegada do entulho em galpões de reciclagem pesada. Máquinas trituram tudo em pedaços menores, imãs gigantes puxam pregos e peças de ferro, enquanto jatos de ar empurram para fora pedras, terra e cacos de vidro. O que sobra dessa limpeza vira a matéria-prima do combustível, mas ainda vem com pedaços muito desiguais entre si para ir direto para a fornalha.

No laboratório, os técnicos precisam transformar essa montanha de retalhos, plásticos e borrachas em amostras bem dosadas para análise química. Quando é preciso dissolver partes do material em líquidos e solventes sem deixar pó acumulado no fundo dos frascos, entram em cena os agitadores mecânicos, que batem as misturas até ficarem no ponto correto.

A exatidão da análise depende de misturar tudo uniformemente. Renata Ferreira, sócia da Biovera, resume como a variação dos materiais exige atenção dos técnicos. “Imagine um saco de resíduos com papel, plástico, matéria orgânica, madeira e outros materiais. Se retirar apenas uma pequena porção desse saco, ela pode ter uma composição bem diferente de outra porção. E isso influencia diretamente a quantidade de energia que será liberada durante a combustão. A preparação da amostra é uma etapa determinante da análise. Antes de medir o poder calorífico, é necessário reduzir a variabilidade e garantir que a porção analisada seja o mais representativa possível do material como um todo.”

Como funciona o teste de fogo

Com o material moído e prensado em pequenas pastilhas, a amostra entra em um copo de aço reforçado cheio de oxigênio. A bomba calorimétrica dá uma faísca elétrica, queimando tudo em um espaço lacrado. O calor dessa queima esquenta a água ao redor da câmara, e termômetros digitais medem essa subida de temperatura para revelar a força do combustível.

As fábricas de cimento impõem limites bem claros para aceitar a carga. O calor gerado precisa render energia suficiente para manter a temperatura do forno sem oscilações, e a umidade precisa ficar baixa para a água não roubar a força da chama. O teste também checa substâncias químicas que estragam os aparelhos da fábrica. O cloro, por exemplo, deve ficar quase zerado para não enferrujar os dutos de aço nem entupir as saídas de ar, enquanto enxofre e metais passam por filtros para não poluir a chaminé.

Renata explica que errar no preparo da amostra falseia todo o teste. Se o técnico pegar um pedaço com plástico demais, o lote vai parecer melhor do que realmente é. Se pegar uma parte mais úmida, o resultado cai e a fábrica pode rejeitar uma carga boa. Misturar bem o material é a única forma de garantir que o teste mostre a realidade daquele caminhão.

Nos fornos, o tamanho dos pedaços de lixo não passa de cinco centímetros. Essa medida faz o resíduo queimar no ar quase no mesmo segundo em que entra na chama, sem cair inteiro no chão. O volume de cinza deixado pelo fogo também é controlado, garantindo que o pó residual não estrague a receita do cimento.

O laboratório no centro da economia sustentável

A corrida das indústrias pesadas por novas alternativas energéticas responde tanto à pressão para cortar emissões de carbono quanto à oscilação dos preços internacionais dos combustíveis fósseis. As empresas deixaram de olhar o resíduo apenas como um custo de descarte e passaram a caçar materiais que geram calor de verdade na produção.

Para viabilizar projetos desse tipo, o setor produtivo vem montando estruturas próprias de análise para comprovar o poder de queima de cada lote antes de assinar contratos de fornecimento. Renata Ferreira descreve essa mudança de postura nas linhas de produção.  “Para transformar essa possibilidade em um projeto viável, é preciso sair do campo da estimativa e trabalhar com dados. É aí que o laboratório passa a ter um papel importante, fazendo a caracterização do material, entendendo sua composição e avaliando propriedades como o poder calorífico. Mais do que simplesmente escolher um equipamento, o ponto principal é entender o que o laboratório precisa analisar e qual método será utilizado.”

O domínio dessas análises consolida o CDR como uma peça permanente na matriz das indústrias pesadas brasileiras. Ao comprovar em bancada quanto calor cada fardo de resíduo entrega, as fábricas conseguem manter a queima estável, baratear custos de produção e dar um destino limpo a sobras urbanas que levariam décadas para sumir nos aterros.

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