Ambientes com risco de explosão (Ex): cuidados na condução de solventes e vapores inflamáveis

Imagine o cheiro pungente de um solvente químico preenchendo o ar perto de um tanque de transferência em uma fábrica. Ouve-se o zumbido de uma bomba e o tilintar de um tambor metálico sendo manuseado. Nesse ambiente, nem sempre visível, existe um perigo latente: ambientes com risco de explosão (Ex). 

Uma mistura aparentemente inofensiva de vapores inflamáveis com eletricidade estática pode, em milissegundos, gerar uma faísca. Essa faísca, por sua vez, pode desencadear uma reação em cadeia devastadora, transformando um local de trabalho rotineiro em uma cena de catástrofe.

O risco é invisível, mas o potencial de dano é real e imediato. A eletricidade estática, gerada pela própria movimentação dos líquidos, pode se acumular e descarregar com energia suficiente para inflamar esses vapores. 

Para evitar cenários tão perigosos, é crucial entender e aplicar medidas preventivas rigorosas. Este artigo funciona como um guia prático e verificável para a condução segura de solventes e vapores em áreas classificadas como Ex, oferecendo diretrizes essenciais para proteger vidas e patrimônios.

Entendendo os riscos: o que são ambientes com risco de explosão e como eles são classificados?

Para lidar eficazmente com a segurança, primeiramente, é fundamental compreender o que torna uma atmosfera explosiva e por que a classificação dessas áreas é o ponto de partida para qualquer plano de segurança. 

Atmosferas explosivas surgem quando há uma mistura de substâncias inflamáveis — como gases, vapores, poeiras ou fibras — com o ar, sob condições atmosféricas. Ao ser ativada por uma fonte de ignição, essa mistura permite a propagação auto sustentada da chama.

A Portaria nº 115/2022 do Inmetro (Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia) estabelece os critérios para a classificação de áreas com gases/vapores e poeiras. 

Essa portaria, de acordo com as normas brasileiras, remete às diretrizes da ABNT NBR IEC 60079-10-1 para gases e vapores e da ABNT NBR IEC 60079-10-2 para poeiras. Assim sendo, essa é a base para identificarmos as áreas classificadas Ex (explosivas) e garantirmos um trabalho seguro.

Zonas para gases e vapores: quando a ameaça está sempre presente, ocasionalmente ou raramente?

As áreas classificadas para gases e vapores são divididas em zonas que indicam a frequência e a duração da presença de uma atmosfera explosiva. Entender essa distinção é vital para aplicar as medidas de segurança adequadas, pois cada zona exige um nível de proteção diferente.

• Zona 0: Locais onde a atmosfera explosiva está presente de modo contínuo ou por longos períodos. Isso significa que o risco de explosão é praticamente constante, demandando os mais altos níveis de precaução.
• Zona 1: Locais onde a atmosfera explosiva é provável de ocorrer ocasionalmente em operação normal. O risco não é constante como na Zona 0, mas é uma possibilidade regular, exigindo equipamentos e procedimentos robustos.
• Zona 2: Locais onde a atmosfera explosiva é pouco provável de ocorrer e, se ocorrer, persistirá por um curto período. O risco é baixo, mas ainda existe e não pode ser ignorado, requerendo medidas preventivas essenciais.

Essas definições são detalhadas na ABNT NBR IEC 60079-10-1, conforme citado na Portaria 115/2022 do Inmetro, orientando assim as empresas na correta aplicação das regras de segurança.

Zonas para poeiras: o risco muitas vezes ignorado

Além dos gases e vapores, as poeiras combustíveis também podem formar atmosferas explosivas. A classificação para poeiras segue um sistema semelhante ao dos gases e vapores, mas com numeração específica, indicando o mesmo nível de risco e, portanto, a mesma necessidade de vigilância.

• Zona 20: Poeiras combustíveis estão presentes de modo contínuo ou por longos períodos.
• Zona 21: Poeiras combustíveis são prováveis de ocorrer ocasionalmente em operação normal.
• Zona 22: Poeiras combustíveis são pouco prováveis de ocorrer e, se ocorrer, persistirão por um curto período.

Embora o foco deste artigo seja solventes e vapores, é importante reconhecer que a ameaça de explosão por poeiras combustíveis também é real e requer atenção, sendo abordada na ABNT NBR IEC 60079-10-2, garantindo que nenhum tipo de risco seja negligenciado.

Por que classificar é crucial: orientando projetos e operações seguras

A classificação das áreas é o alicerce de toda a estratégia de segurança em ambientes Ex. Ela não é apenas um requisito burocrático, mas uma ferramenta vital que orienta todas as decisões, desde o planejamento até a execução das tarefas. 

É a partir dessa classificação que são definidos os requisitos para a seleção de equipamentos elétricos e não elétricos, bem como os procedimentos operacionais seguros.

A Portaria 115/2022 do Inmetro estabelece o RAC Ex (Regulamento de Avaliação da Conformidade para Equipamentos e Componentes para Atmosferas Potencialmente Explosivas), que exige que os equipamentos utilizados nessas áreas sejam aprovados para a zona e o grupo de gás ou poeira específicos. 

Desse modo, ao identificar corretamente a zona, assegura-se que apenas equipamentos certificados e adequados sejam empregados, reduzindo drasticamente o risco de ignição.

NR-20: o que a norma de segurança exige para quem trabalha com inflamáveis?

Além da classificação das áreas, existe uma norma regulamentadora fundamental no Brasil que dita as regras para a segurança em operações com inflamáveis e líquidos combustíveis: a NR-20 (Norma Regulamentadora 20). 

Ela estabelece os requisitos mínimos para a gestão da segurança e saúde no trabalho contra os fatores de risco de acidentes provenientes das atividades de extração, produção, armazenamento, transferência, manuseio e manipulação de inflamáveis e líquidos combustíveis. 

Sua abrangência inclui desde a operação e inspeção até a capacitação dos trabalhadores, garantindo que todas as etapas do processo sejam seguras.

A NR-20, em sua versão atualizada, inclui modificações importantes que precisam ser acompanhadas pelas empresas. Por exemplo, a última modificação registrada é de 21/01/2025, o que demonstra a contínua evolução e a necessidade de atenção constante para a conformidade.

Pilares da NR-20 para a transferência de solventes: análise de riscos e muito mais

Diversos pilares da NR-20 são diretamente aplicáveis à transferência de solventes em ambientes com risco de explosão. A norma não apenas especifica o que deve ser feito, mas também como as empresas devem gerenciar os riscos de forma proativa.

• Análise de Riscos: A norma exige a realização de análises de riscos detalhadas (Capítulo 20.7), que devem identificar os perigos, avaliar os riscos e determinar as medidas de controle necessárias para a transferência de solventes.
• Prontuário da Instalação: Cada instalação deve possuir um prontuário (Capítulo 20.7.1) que documenta todo o sistema de gestão de segurança e saúde, incluindo a classificação das áreas, especificações dos equipamentos e procedimentos operacionais, servindo como um registro essencial.
• Controle de Fontes de Ignição: Crucialmente, a NR-20 (Capítulo 20.9) exige a implementação de medidas rigorosas para o controle de fontes de ignição, o que inclui a eletricidade estática, chamas abertas, superfícies quentes e faíscas, que são perigosas em ambientes explosivos.
• Segurança Operacional: O Capítulo 20.13 trata da segurança operacional, cobrindo procedimentos para a manutenção, inspeção e operação das instalações. Os procedimentos devem ser claros, documentados e de fácil acesso, assegurando que todos os trabalhadores saibam como agir.
• Capacitação: A capacitação dos trabalhadores (Capítulo 20.14) é mandatória e essencial para garantir que todos estejam cientes dos riscos e das medidas preventivas, desempenhando suas funções com segurança.

Documentação e treinamento: requisitos básicos para operações seguras

A NR-20 estabelece que a capacitação dos trabalhadores é obrigatória, com programas específicos para cada tipo de atividade e grau de risco. Essa capacitação deve ser periódica e atualizada, garantindo que o conhecimento sobre segurança esteja sempre em dia.

Além disso, todas as inspeções, manutenções e testes realizados nos equipamentos e sistemas de segurança devem ser devidamente registrados. Esses registros são vitais para a rastreabilidade e para demonstrar a conformidade com a norma, servindo também como base para a melhoria contínua dos processos.

Vapores inflamáveis: o que torna os solventes tão perigosos?

Para entender o perigo dos solventes, é preciso ir além do seu estado líquido e considerar seus vapores. Propriedades como o ponto de fulgor e os limites de explosividade (LEL – Lower Explosive Limit, ou Limite Inferior de Explosividade e UEL – Upper Explosive Limit, ou Limite Superior de Explosividade) são cruciais para determinar o comportamento do risco em cada situação.

O ponto de fulgor é a temperatura mínima na qual um líquido emite vapores em quantidade suficiente para formar uma mistura inflamável com o ar, perto da superfície do líquido. Acima dessa temperatura, o risco de ignição aumenta exponencialmente. 

Já o LEL e o UEL definem a faixa de concentração de vapor no ar dentro da qual uma explosão pode ocorrer. Abaixo do LEL, a mistura é muito pobre para queimar; acima do UEL, é muito rica.

Dados que comprovam o risco: exemplos de solventes comuns

A observação de dados específicos de solventes ajuda a ilustrar a natureza do risco e a necessidade de medidas de segurança precisas.

• Acetona: Com um ponto de fulgor de aproximadamente -18 °C (0 °F), a acetona é altamente volátil e perigosa mesmo em temperaturas ambientes baixas. Seu LEL é de 2,5% e o UEL de 12,8%, o que significa que uma pequena concentração de seus vapores no ar já é suficiente para criar uma atmosfera explosiva.
• n-Hexano: Este solvente apresenta um ponto de fulgor de cerca de -22 °C (-7 °F), tornando-o igualmente perigoso. Seu LEL é de 1,1% e o UEL de 7,5%.
• Tolueno: Com um ponto de fulgor de aproximadamente 4 °C, o tolueno é perigoso em condições de temperatura ambiente mais amenas. Seu LEL é de 1,2% e o UEL de 7%.
• Etanol (anidro): O etanol anidro (sem água) tem um ponto de fulgor entre 12 °C e 13 °C. Seus limites de explosividade ficam em torno de 3,1% a 3,3% (LEL) e 19% a 27% (UEL), embora esses valores possam variar ligeiramente entre as fontes.

O perigo real: como as propriedades dos solventes afetam a operação

A compreensão desses dados é vital para a segurança em ambientes industriais. Soluções com pontos de fulgor baixos, especialmente quando manipuladas em ambientes com temperaturas mais elevadas, elevam a probabilidade de que os vapores atinjam concentrações dentro da faixa de LEL/UEL, criando um cenário de alto risco para ignição.

Por conseguinte, é imperativo que o controle operacional seja rigoroso, levando em conta não apenas a presença do solvente líquido, mas também a formação e a dissipação de seus vapores. A ventilação adequada e o monitoramento constante da concentração de vapores são medidas de controle essenciais para evitar o acúmulo de gases perigosos.

Eletricidade estática: como a transferência de líquidos gera carga e como evitar faíscas

Uma das fontes de ignição mais insidiosas e, por vezes, subestimadas em ambientes com risco de explosão é a eletricidade estática. A simples transferência de líquidos, especialmente solventes, pode gerar e acumular cargas elétricas. 

Compreender os mecanismos por trás dessa geração e como reduzir a energia de possíveis faíscas é fundamental para a segurança em áreas Ex.

A eletricidade estática é gerada por atrito, separação ou fluxo. No contexto da transferência de líquidos, os principais mecanismos incluem o escoamento (fluxo do líquido através de tubulações), respingos (quando o líquido cai de uma altura ou atinge uma superfície) e turbulência (movimento agitado do líquido). 

Essa fricção e o contato/separação das moléculas do líquido com as paredes do recipiente ou da tubulação geram uma diferença de potencial, acumulando carga.

O conceito de Energia Mínima de Ignição (MIE – Minimum Ignition Energy) é crucial. É a menor quantidade de energia necessária para inflamar uma mistura específica de vapor e ar. Para muitos vapores inflamáveis, essa energia pode ser extremamente baixa, da ordem de milijoules, facilmente alcançada por uma faísca eletrostática.

O perigo do “splash filling” e da turbulência

O “splash filling” (enchimento por borrifamento) ocorre quando um líquido é despejado em um tanque ou recipiente de cima, criando respingos e turbulência intensos. Esse método aumenta drasticamente a geração de eletricidade estática, devido ao grande atrito entre o líquido e o ar, e entre o líquido e as paredes do recipiente.

Para mitigar esse risco, é essencial limitar a velocidade inicial de enchimento a um máximo de 1 metro por segundo (1 m/s) até que o tubo de enchimento esteja submerso. A submersão deve ser de pelo menos dois diâmetros do tubo ou 0,6 metros, o que for maior. 

Somente após a submersão completa e a redução da turbulência, a vazão pode ser aumentada, sempre dentro dos limites seguros da planta.

Capacitância e o risco de ignição em objetos

A capacitância de um objeto está diretamente relacionada à sua capacidade de armazenar carga elétrica. Objetos menores, com baixa capacitância, requerem tensões muito maiores para acumular energia suficiente para gerar uma faísca incendiária.

As normas, como a IEC/TS 60079-32-1 (Guia para os perigos eletrostáticos), fornecem critérios para condutores isolados permitidos, com base na capacitância, que geralmente são de 3 pF, 6 pF ou 10 pF (picofarads), dependendo da zona de risco e do grupo de gás. Isso ajuda a avaliar o risco de itens pequenos, como ferramentas e roupas, em ambientes Ex.

Aterramento versus equipotencialização: qual a diferença e por que são necessários?

Embora frequentemente usados de forma intercambiável, “aterramento” e “equipotencialização” (também conhecido como bonding) são conceitos distintos, mas complementares, e ambos podem ser necessários em ambientes Ex.

• Equipotencialização (Bonding): Refere-se à ligação elétrica de dois ou mais objetos condutores para que eles fiquem no mesmo potencial elétrico. O objetivo principal é evitar diferenças de potencial que possam gerar faíscas entre esses objetos.
• Aterramento (Grounding): Conecta um objeto ao terra (solo) através de um condutor, dissipando as cargas elétricas acumuladas. O objetivo é remover o excesso de carga e manter o objeto no potencial zero da terra.

Em muitas operações de transferência de solventes, ambos são cruciais. A equipotencialização garante que, por exemplo, o tambor de origem e o de destino, juntamente com a mangueira, estejam no mesmo potencial, evitando faíscas entre eles. 

O aterramento, por sua vez, dissipa a carga para o solo, impedindo seu acúmulo excessivo e mantendo o sistema seguro.

Aferindo a segurança: como comprovar aterramento e equipotencialização na prática?

Não basta apenas conectar um cabo; é preciso ter certeza de que a ligação está efetiva. A medição e a aplicação de critérios objetivos para aceitar ou rejeitar uma conexão são passos indispensáveis para garantir a segurança em campo. 

Afinal, uma ligação que parece correta, mas não conduz eletricidade adequadamente, é tão perigosa quanto a ausência de ligação em ambientes com risco de explosão.

O critério prático para uma boa ligação: menos de 10 Ohms

Um critério amplamente aceito e recomendado por guias técnicos, como a API RP 2003 (Prática Recomendada da American Petroleum Institute para proteção contra estática, raios e correntes vagantes), é que a resistência do circuito de ligação (o clamp, o cabo e o ponto de contato) deve ser, geralmente, inferior a 10 Ohms (< 10 Ω). 

Essa medição deve ser feita com um ohmímetro (medidor de resistência) antes de iniciar qualquer operação de transferência.

Interpretando os resultados e adotando boas práticas

Valores de resistência acima de 10 Ω não devem ser ignorados. Eles podem indicar problemas como corrosão nos pontos de contato, conexões frouxas, sujeira ou danos ao cabo. Tais situações comprometem a eficácia da equipotencialização e do aterramento, tornando-os ineficazes e perigosos.

Em caso de resistência elevada, é preciso investigar a causa, limpar os pontos de contato, reapertar as conexões ou substituir o equipamento danificado. Apenas após a verificação e a confirmação de uma resistência adequada a operação pode ser iniciada, assegurando a máxima segurança.

Continuidade ao longo da linha: garantindo um caminho seguro

É crucial verificar a continuidade elétrica de ponta a ponta do sistema envolvido na transferência. Isso garante que todo o circuito condutivo, desde o ponto de origem até o de destino, esteja efetivamente ligado e aterrado, formando um caminho contínuo para a dissipação de cargas. A interrupção desse caminho em qualquer ponto pode levar ao acúmulo de carga e à formação de faíscas, criando um risco de ignição.

Mangueiras industriais em áreas Ex: como escolher e testar para uma condução segura

As mangueiras industriais são elementos críticos na transferência de solventes e vapores inflamáveis. Elas não são apenas condutos para líquidos, mas também parte integrante do circuito elétrico de segurança. 

Desse modo, sua seleção e testagem de continuidade elétrica são de suma importância para prevenir acidentes em áreas classificadas como Ex.

O que e como medir: garantindo a condutividade da mangueira

A norma ISO 8031:2020 descreve os métodos de ensaio para a resistência e continuidade elétrica de mangueiras. Ao testar uma mangueira, deve-se medir a resistência entre suas conexões metálicas nas extremidades e, em alguns casos, também através da parede da mangueira.

Para garantir a precisão, em caso de disputa ou verificação, recomenda-se uma tensão mínima de ensaio de 40 Volts (≥ 40 V). Também é importante controlar a dissipação de potência, que não deve exceder 3 Watts (< 3 W) durante o teste, para evitar danos à mangueira ou leituras errôneas. 

A mangueira deve apresentar baixa resistência para dissipar a eletricidade estática acumulada, o que é essencial para evitar o acúmulo de cargas.

Classes elétricas: entendendo as marcações para sua segurança

A norma europeia EN 12115 é fundamental para a seleção de mangueiras, pois estabelece as classes elétricas e a rotulagem. Conhecer essas marcações permite uma escolha precisa e segura, adaptada ao ambiente de risco.

• Marcação Ω (Ômega): Mangueiras com essa marcação são adequadas para misturas explosivas (gases, vapores, névoas) e devem ter uma resistência elétrica entre as conexões metálicas das extremidades de no máximo 10^6 Ohms (≤ 10⁶ Ω).
• Marcação Ω/T (Ômega/T): Além de serem adequadas para misturas explosivas, essas mangueiras são projetadas para serem utilizadas em ambientes Ex onde há contato com o solo e, portanto, precisam de condutividade através de sua parede externa para dissipar a carga para o terra. A resistência entre as conexões deve ser ≤ 10⁶ Ω, e a resistência através da parede externa deve ser de até 10⁹ Ohms (≤ 10⁹ Ω), dependendo do tipo e grau de uso.

Escolher a classe elétrica correta é um passo inegociável para a segurança na transferência de inflamáveis, pois garante que a mangueira seja capaz de gerenciar a eletricidade estática de forma eficaz.

Quando consultar o fabricante: expertise para a escolha certa

Dada a complexidade da seleção de mangueiras para ambientes Ex, é altamente recomendável consultar o fabricante. Empresas como a Inaflex, um fabricante nacional, podem orientar na especificação correta da mangueira, considerando fatores como o fluido a ser transportado, temperatura de operação, pressão, e, claro, a zona Ex específica.

Além disso, os fabricantes podem oferecer suporte na implementação de rotinas de ensaios de continuidade, conforme as normas ISO e EN, garantindo que as mangueiras mantenham suas propriedades elétricas ao longo do tempo e permaneçam seguras para o uso contínuo.

Sinais de alerta: quando uma mangueira deve ser rejeitada na inspeção

Uma inspeção visual rigorosa é crucial. Sinais como trincas na superfície, dobras permanentes, ferrugem excessiva nos terminais ou qualquer alteração estrutural que possa comprometer a integridade da mangueira são motivos para sua imediata rejeição.

Igualmente importante é o aumento da resistência elétrica da mangueira fora do critério estabelecido para a aplicação (por exemplo, acima de 10⁶ Ω entre as pontas). Mesmo que visualmente pareça intacta, uma mangueira com resistência inadequada é um ponto crítico de falha e deve ser retirada de serviço.

Procedimento operacional seguro: um passo a passo para conduzir solventes e vapores

Com todos os conhecimentos sobre classificação, normas, propriedades dos vapores e eletricidade estática em mente, é hora de integrar tudo em um procedimento operacional claro e sequencial. Este checklist abrange desde a preparação até o pós-operação, garantindo que cada etapa minimize os riscos em ambientes com risco de explosão.

Preparação: antes de iniciar, o cuidado é fundamental

Primeiramente, certifique-se de que todas as potenciais fontes de ignição estejam isoladas ou removidas da área de operação. Em seguida, confirme a classificação da zona Ex e revise o plano de emergência específico para a atividade, garantindo que todos os envolvidos estejam cientes dos procedimentos. 

Por último, garanta que todos os operadores estejam utilizando os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) adequados e em bom estado, essenciais para a proteção individual.

Ligações elétricas: a base da segurança

Antes de iniciar a transferência, conecte os dispositivos de equipotencialização e aterramento. Meça e registre a resistência do circuito de ligação, certificando-se de que ela seja inferior a 10 Ω, um critério fundamental para a dissipação de cargas. 

Por fim, confirme que há continuidade elétrica em todo o circuito, desde a origem até o destino, incluindo a mangueira industrial, assegurando que não haja interrupções no caminho da corrente.

Controle de enchimento: a chave para evitar acúmulo de estática

Inicie o enchimento do recipiente de destino com uma vazão controlada, não excedendo 1 m/s. Mantenha essa vazão baixa até que a boca de enchimento esteja completamente submersa no líquido, o que ajuda a minimizar respingos e turbulência. 

Somente após a submersão e a diminuição dos respingos e da turbulência, a vazão pode ser gradualmente aumentada, respeitando sempre os limites de segurança da planta.

Encerramento e pós-operação: o ciclo completo da segurança

Ao final da transferência, realize a purga (limpeza) da linha de forma segura e controlada, minimizando a liberação de vapores. Em seguida, inspecione visualmente a mangueira industrial para verificar a presença de qualquer dano ou sinal de desgaste. 

Registre todas as leituras relevantes, incluindo a resistência de aterramento/equipotencialização, vazão e tempo de operação, para manter um histórico preciso. 

Por fim, descarte quaisquer resíduos de acordo com os procedimentos internos e regulamentações ambientais, fechando o ciclo de segurança.

Armadilhas comuns: erros que aumentam o risco de explosão e como evitá-los

Mesmo com procedimentos e normas claras, falhas operacionais e lapsos de atenção podem transformar uma rotina em um incidente grave. Reconhecer os erros mais comuns em áreas Ex é o primeiro passo para corrigi-los e fortalecer a cultura de segurança, transformando potenciais perigos em rotinas seguras.

O “splash filling” persistente: um erro recorrente

Um erro muito comum é não submergir a tubulação de enchimento ou iniciar a operação com uma alta vazão desde o princípio. Isso cria o “splash filling”, que gera turbulência e, por conseguinte, um acúmulo significativo e rápido de eletricidade estática, elevando drasticamente o risco de ignição. 

A solução é sempre iniciar a transferência com baixa vazão (até 1 m/s) e garantir que a tubulação esteja submersa antes de aumentar o fluxo.

Grampos em superfícies problemáticas: o falso senso de segurança

Conectar os grampos de aterramento e equipotencialização em superfícies pintadas, enferrujadas ou sujas é um erro grave. Uma vez que a pintura ou a corrosão agem como isolantes, o contato elétrico é precário, elevando drasticamente a resistência do circuito e tornando a ligação ineficaz. 

Sempre limpe a superfície de contato até o metal brilhante antes de fixar o grampo. Após a conexão, sempre faça a medição da resistência para confirmar que o valor está abaixo de 10 Ω.

Mangueiras sem classe elétrica definida: o elo fraco da cadeia

Utilizar mangueiras industriais sem uma especificação clara de classe elétrica (Ω ou Ω/T) ou sem um programa de testes periódicos é uma falha crítica. Uma mangueira comum pode não ser capaz de dissipar as cargas estáticas, atuando como um isolante e permitindo o acúmulo de energia perigosa. 

A decisão de compra deve ser baseada nas normas EN 12115 e ISO 8031, garantindo que a mangueira seja certificada para a zona Ex e o fluido em questão. Além disso, implemente uma rotina de testes de continuidade para cada mangueira e registre os resultados, assegurando a confiabilidade do equipamento.

Guia de seleção e auditoria: como escolher e verificar mangueiras industriais para solventes

Para fechar o ciclo de segurança, é fundamental que o leitor saiba como traduzir todos os critérios técnicos discutidos em perguntas práticas para a compra e auditoria de mangueiras industriais. 

Uma escolha errada neste componente pode anular todos os outros esforços de segurança em ambientes com risco de explosão.

Perguntas essenciais para a sua checklist

Ao adquirir ou auditar mangueiras, considere as seguintes questões para garantir a segurança:

• A mangueira possui classe elétrica (Ω ou Ω/T) adequada à zona Ex da minha operação? (Referência: EN 12115)
• O fornecedor declara a resistência elétrica ponta-a-ponta e o método de medição foi realizado conforme a norma ISO 8031?
• Existe um procedimento interno para testes periódicos de continuidade da mangueira, com registro da data, do valor da resistência e do operador responsável?

Consultando especialistas para uma decisão assertiva

Para especificação e auditoria de mangueiras industriais condutivas para solventes e vapores, especialmente em projetos de adequação a ambientes Ex e na definição de rotinas de teste, é altamente recomendável consultar fabricantes especializados como a Inaflex. 

Eles podem oferecer a expertise necessária para garantir a escolha correta e a implementação de práticas seguras, adaptadas às necessidades específicas de cada operação.

Fontes de informação: o que seu time deve ter à mão

O conhecimento é a ferramenta mais poderosa na prevenção de acidentes. Ter acesso rápido às referências normativas e guias de boas práticas é essencial para esclarecer dúvidas e garantir a conformidade contínua em ambientes com risco de explosão.

Normas e guias que foram a base deste artigo

• Portaria Inmetro 115/2022: Regulamento de Avaliação da Conformidade para Equipamentos e Componentes para Atmosferas Potencialmente Explosivas (RAC Ex).
• NR-20: Norma Regulamentadora 20, sobre Segurança e Saúde no Trabalho com Inflamáveis e Combustíveis (verifique a versão mais atualizada no site oficial).
• IEC/TS 60079-32-1: Guia para os perigos eletrostáticos.
• NFPA 77: Prática recomendada sobre eletricidade estática (National Fire Protection Association).
• API RP 2003: Proteção contra acúmulo de cargas estáticas, raios e correntes vagantes (American Petroleum Institute).
• ISO 8031: Métodos de ensaio para mangueiras de borracha e plástico – Ensaios elétricos (International Organization for Standardization).
• EN 12115: Mangueiras de borracha e plástico para bombeamento e sucção de combustíveis – Especificação (European Standard).

A segurança em áreas Ex está em suas mãos

Reduzir a chance de ignição ao conduzir solventes em áreas explosivas é uma tarefa complexa, mas totalmente gerenciável com as práticas corretas. A segurança depende de uma sequência rigorosa de ações e de uma vigilância constante. Ao seguir os princípios e procedimentos descritos, é possível criar um ambiente de trabalho mais seguro para todos.

Relembrando os pontos críticos para a segurança:

• Classifique a área: Conheça e revise a classificação da sua área Ex (Zona 0, 1, 2 para gases/vapores ou 20, 21, 22 para poeiras), pois isso define as exigências de segurança.
• Planeje a operação: Desenvolva e siga procedimentos operacionais seguros detalhados, alinhados com a NR-20, para cada etapa do processo.
• Valide as ligações: Meça e registre a equipotencialização e o aterramento, garantindo sempre uma resistência inferior a 10 Ω antes de cada operação, para dissipar cargas estáticas.
• Controle a vazão inicial: Inicie o enchimento com uma velocidade máxima de 1 m/s até que a tubulação esteja submersa, para minimizar a geração de eletricidade estática.
• Audite suas mangueiras: Utilize mangueiras industriais com a classe elétrica (Ω ou Ω/T) apropriada e implemente testes periódicos de continuidade conforme ISO 8031 e EN 12115.
• Mantenha registros: Documente todas as inspeções, medições e treinamentos para garantir a rastreabilidade e a conformidade contínua, servindo como base para futuras auditorias e melhorias.

A segurança em ambientes com risco de explosão é um compromisso contínuo. Para a especificação e auditoria de mangueiras industriais condutivas para solventes e vapores, consulte fabricantes especializados, que podem oferecer soluções customizadas e seguras, contribuindo significativamente para um ambiente de trabalho livre de incidentes.

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